進口軸承表面處理關鍵技術解析
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　　 進口軸承在表面處理工藝時，一般都采用軸承對工作面浸入代有功能性的納米材料，使其在防銹/防腐蝕/耐磨損（延長壽命）/摩擦系數低/耐高溫/熱膨脹時精度與空隙矛盾平衡的處理/等綜合性能大幅度提高并相互矛盾質量指標得到了極好地平衡。這道工藝是軸承質量的最關鍵技術之一。
軸承超薄層防銹低摩擦系數高耐摩擦磨損納米二硫化鉬涂料（LM-11317A型）產品說明書

一．用途：提高軸承表面防銹能力；降低表面摩擦系數；耐摩擦磨損綜合性能。
二．主要原料：超高分子聚酯卡硼烷聚合物樹脂；納米二硫化鉬；防銹與吸油納米基團；微量聚四氟乙烯等混合物納米粉體。以上原料全由我所自主研制并能實驗室小量生產.
三．基本原理：利用表面能較低的樹脂將上述納米物料浸入軸承淺表層因粹火，沖壓等產生裂細縫和表面磷化膜微孔或隙縫內，充分填平只有在顯微鏡下可以看到軸承表面上縱橫的“溝壑”，使達到防銹耐磨的性能目的。
四．LM-11317A型涂料技術指標
1．A組份為低粘度草綠色代泥土味含固量45%的低微毒液體（毒性三級，對人體和環境無害）；在桶蓋密封和取料后及時密封情況保質期為10年；取料前要注意反復倒置回蕩，使液體中的沉淀在桶底部物料與液體分布均勻。每容重5KG塑料桶內裝凈重2.16KG/桶。
2.B組份為粘稠無毒無味無色透明濃稠液體, 在桶蓋密封和取料后及時密封情況保質期為3年；每塑料瓶內凈重0.4KG/瓶; 3.A組份與B組份混合比例為: A:B=5.4:1. 4.固化后涂料膠膜性能:
1).可浸入軸承磷化層孔深內深達10nM-20nM;軸承表面涂層厚度可人為控制形成1微米至10多微米的厚度;
2).防銹能力:(以厚度為1微米為例)耐鹽霧時間為63小時；(以厚度為2.25微米為例)耐鹽霧時間為148小時;(以厚度為10微米為例)耐鹽霧時間為1500小時;即:涂層越厚,防銹能力愈好.
3).摩擦系數:0.7-1.2(可調節到0.5左右,但涂料原料成本成三倍費用大幅度上升).
4).耐摩擦磨損性能: 3.3小時/3微米厚度至8小時/8微米厚度以上,耐摩擦磨損性能與涂層厚度成正比關系;
5).涂料固化后耐水耐油耐鹽耐弱酸弱堿,與軸承粘附力強;膠膜堅韌抗沖擊強度高和抗擠壓力強;二硫化鉬等納米物在軸承表面分布均勻,軸承表面烏黑光滑光亮美觀.用白布或手擦試時二硫化鉬不會脫落使白布或手變黑,越擦越光亮和光滑.
6).綜合成本低廉,每KG涂料可涂(以直徑為46MM軸承圈為例:工作球面涂兩遍,油孔油溝內圈及兩邊沿各涂一遍)15000個至18000個;涂料成本為0.08元/個至0.07元/個;綜合成本(涂料費人工水電清洗管理運費等)為0.18元,遠低于國外進口軸承球面處理所用涂料綜合成本2.57元/個的10多倍;并在防銹和耐磨損性能上有強勢.但在摩擦系數指標不及國外進口軸承的低(主要是聚四氟乙烯納米級程度化和聚合,分散工藝關鍵技術問題沒有得到有效解決,我們正在多方籌集研發資金,準備突破這一難題).
五.使用方法建議:
一)除去軸承表面的防銹等油類.1.用我們研發的工業高效除油粉按1%至3%與水混合,將軸承圈放入此液中加溫到70度至85度浸泡30分鐘(需間斷攪拌),停止加熱待自冷至40度左右逐個將軸承圈浸在水中用毛刷刷洗,特別是軸承工作球面要多刷洗幾次,在刷洗時軸承圈不能離開水面.注:此液可除去浮在水面上的油珠后再復用一次;2.用40度左右清水漂洗兩次,此兩道漂洗水可復用;油厚重時用3%的比例和重配清洗液多刷洗兩次;
二)用LM-1198A型超濃縮清洗液將浸入軸承磷化層微孔深處內潤滑油除去,為代有二硫化鉬等物的樹脂讓出空位置.具體使用方法按0。5%的比例與水配合清洗劑加溫至85度至99度（滴漏下來清洗劑可接起來冷后去除浮在表面油珠后可復用一次），將軸承工件浸泡在清洗劑中用刷刷洗一次，再用70度以上溫度清水漂洗二次（這二道漂洗水可以復用，做養魚澆花草洗衣衛生等用水）。來電即發來“LM-1198A型清洗劑”產品說明書”
三).將基本已空干水份的軸承圈放入烘箱內60度/10分鐘后再調節到110度/10分鐘取出;取出后的代高溫的軸承圈極易生銹，處理方法：迅速倒入密封桶內,邊倒邊噴入一點無水乙醇(工業酒精),倒入一層圈噴一層薄薄的酒精(不要噴的太多),將密封桶蓋密封，將軸承圈貯存在密封桶內自冷后取用。放入密封桶內貯存主要是防止生銹。需涂涂料時才取出來，涂多少取多少邊取邊涂上或浸入涂料內或噴上涂料。軸承圈只要粘涂上膠液就不會生銹，取后及時密封桶蓋，盡量減少軸承圈接觸空氣。椐當地環境濕度情況或密封狀況一般可保存3天-6天不生銹；

四） 中小型軸承人工涂搓擦工藝
1.配合A組份和B組份：配合比例為：A：B=5.4：1
先往干凈無水的白瓷杯倒入A組份(例:A=5.4克),再住內倒入B組份(例:B=1克)后,用無水干凈玻璃棒或不銹鋼棒攪拌均勻,攪拌均勻的A和B混合液為深藍色的粘度如水的液體;可操作時間15小時/室溫,10小時后涂在軸承上或殘留在白瓷杯中涂料的顏色由原來的深藍色將變為烏黑色二硫化鉬顏色.
2.配好后的涂料,可以采用泡浸,或噴涂,或涂擦三種任一方式將涂料涂布在軸承圈上.從充分節約涂料和涂布的厚度可控能達到超薄均勻并充分節約成本目的來講,推薦人工搓擦涂布方式(平均綜合工藝費用為0.06元/個圈)(國外采用昂貴的電火花噴搓涂層工藝,僅工藝費高達0.8元/個圈,并極浪費涂料).
3.對代有油孔油槽的園形軸承圈的事先處理;
1).先用牙簽沾上涂料后直接通入油孔內.使孔內壁內沾上涂料,
2).用牙簽沾上涂料液,點滴在油溝內,用絳綸布搓擦油溝,并隨勢搓擦內圈園壁兩邊沿和產品標識字面上;
1)和2)點主要是防止油孔油槽內壁兩邊沿產品標識字生銹,涂的次數越多防銹性能越好,一般第二,三次是用搓擦軸承工作球面殘留在布上的余液搓擦的;
4.對軸承工作球面或向心軸承工作球面的人工搓擦工藝祥細過程(此點為全文最重要部份,直接關系產品質量)基本原理:將涂料內含的納米二硫化鉬等物,浸入軸承磷化層中的細微孔縫內,通過大姆手指壓搓力輔助納米物料進入細微孔縫內并充分填平只有在顯微鏡下可以看到軸承表面上縱橫的“溝壑”，使達到防銹耐磨的性能目的。
祥細工藝過程:1)用牙簽粘上涂料后,在球面上大約分別滴上4個珠點(一滴牙簽液體大約平分點在四處),一手卡握在軸承兩邊邊緣上,另一手用大姆指繃繞緊絳綸布,先輕輕地將液體珠擦開,使涂料在大致分布涂在整個球面上;2)用力順逆時針各搓擦2圈,再斜角搓擦一次,再以與上一次相反的斜角搓擦一圈,即完成了第一次涂布,
(搓擦好的圈一邊緣向下平放代兩平行長條形刀片上,兩平行刀片的間距要事先設計成小于圈的直徑),3)第一次涂布后形成的涂料厚度為1微米至1.5微米, 耐鹽霧時間為63小時；摩擦系數為0.8；耐摩擦擦磨損3.3小時;
4)如果還想繼續增加厚度等性能指標,按多次疊加原理實現,
(1).每增涂一次,平均增加厚度1.2-1.5微米厚度;摩擦系數增加0.1-0.12左右;
(2).每次間隔時間為15分鐘/室溫至5小時/室溫,以上次涂布的涂料表面不粘手為準,最長間隔的時間最好不要超過8小時間;
(3)A和B組份相攪拌混合后,可涂布操作時間為15小時,對中小型軸承件最佳搓涂擦時為0—5小時/室溫;
對超大型軸承件開始涂1-3次時最佳時間為0—5小時;4-8次時的最佳時間為6—12小時(每次間隔時間為30分鐘至2小時.
五)超大型軸承件人工搓擦涂工藝 基本上與上述第四)點相同,不同之處為:
1.除油:(1)用5%工業除油粉加水成水液清洗液,加熱85度至沸水99度后,用水管向清洗面加澆5%的清洗劑液,邊加澆邊用大號刷子進行刷洗,再用3%工業除油粉配成水液清洗劑再上述方法清洗一遍(滴漏下來清洗劑可接起來冷后去除浮在表面油珠后可復用一次);(2)用60度以上清水用水管沖洗三次,邊沖邊用大號刷刷洗;
2.用LM-1198A型超濃縮清洗液將浸入軸承磷化層微孔深處內潤滑油除去;按1%的比例與水配合清洗劑加溫至85度至99度（滴漏下來清洗劑可接起來冷后去除浮在表面油珠后可復用一次），用水管引水緩慢澆注水用大號刷用大力刷洗一次，再用70度以上溫度清水漂洗三次（這三道漂洗水可以復用，做養魚澆花草洗衣衛生等用水）。
3．用大功率工業電吹風（110度左右溫度）貼近吹干水份，再用無酯綿團沾取無水乙醇（酒精）逐點擦試軸承球面一次；
4．用生活電吹風（30度左右）吹在球面上，邊進行逐小片吹風邊逐小片涂布上涂料，用油漆刷沾取少量涂料液涂刷涂料時動作要快，暫不要顧及是否太均勻這個問題，均勻的問題放在下一步工藝處理，主要是快速將涂料涂上軸承球面減少與空氣接觸時間防止氧化生銹。將球面通刷一道涂料后，就開始刷油孔油溝內圈及兩邊沿產品標識等部份。整個軸承工件全部用油漆刷通刷一遍后，就開始用3-6層絳綸布繃繞緊在有彈性的橡膠塊上，逐點逐小片搓擦球面上的涂料，發現沒有涂料液處要補滴再搓擦均勻，用大力按順逆時針各搓擦二次，再按斜角和與斜角相反角度各間隔搓擦二次，即完成了對球面搓擦第一次工藝過程。完成了上道后再對油孔油溝等搓擦一遍。